마그네틱 파우더 탐지기의 유지 보수는 세밀하고 꾸준히 해야 하는 작업이다.규범화된 헤드 청결을 통해 자화 효과의 유효성을 확보하였다.과학적인 자기현액 조제와 관리를 통해 결함 표시의 민감도와 선명도를 보장하였다.조작인원은 이 두가지 요점을 일상습관으로 내화하고 기록을 형성해야만 자기분말탐상기의 성능을 발휘하여 공업안전과 품질관리통제에 튼튼하고 믿음직한 기술보장을 제공할수 있다.
1. 헤드 청결: 자력선이 효과적으로 전달되도록 확보한다
헤드는 측정된 가공소재와 직접 접촉하는 부위로, 그 청결도는 자력선의 전달 효율에 직접적인 영향을 미친다.헤드 표면에 기름때, 녹 또는 비전도 물질이 존재하면 간격이 형성되어 자기 저항이 커져 일부 자력선이 가공소재에 효과적으로 들어갈 수 없게 되어 검사 누락을 초래할 수 있다.
청소 단계 및 요점:
1.일상 청소: 매번 사용 후, 반드시 깨끗한 면직물이나 소프트 브러시를 사용하여 헤드 표면에 부착 된 금속 가루, 먼지 및 기름 얼룩을 제거합니다.완고한 얼룩은 무수 에탄올이나 아세톤을 소량 묻혀 가볍게 닦을 수 있으며 부식성이 강한 용제를 사용하지 않도록 주의해야 한다.
2.정기적인 딥 클렌징: 사용 빈도에 따라 매주 또는 반달에 한 번 딥 클렌징을 수행합니다.헤드 접촉면이 평평한지, 산화 또는 파손 여부를 확인합니다.필요시 가는 사포 (예: 800개 이상) 를 사용하여 가볍게 다듬어 평평성과 전도성을 회복하지만 과도한 마모가 발생하지 않도록 주의해야 한다.
3. 녹 방지 관리: 청결 후 헤드 표면에 얇은 녹 방지 오일이나 바셀린을 발라 보관 중 녹이 슬지 않도록 할 수 있다.다음에 사용하기 전에 이 보호층을 제거하여 전도에 영향을 주지 않도록 해야 한다.
4. 연결 부위 검사: 헤드와 케이블의 연결이 튼튼한지, 단자가 느슨해지거나 산화되지 않았는지 동시에 검사하여 전류 전송이 안정적인지 확인한다.
헤드를 깨끗하게 유지하고 좋은 접촉을 유지하는 것은 선명하고 신뢰할 수 있는 자기 흔적 표시를 얻는 첫 번째 단계이다.
2. 자기현액 배합: 부상 균일성과 농도 제어
자기현액은 자기가루, 적재액 (일반적으로 물이나 기름) 및 첨가제를 비례적으로 혼합하여 만든 현탁액체로서 그 성능은 자기가루가 자기장이 새는 곳에서의 집결효과에 직접적인 영향을 준다.
조립 요점 및 주의사항:
1.농도 정밀 제어: 자기 현액 농도는 핵심 매개 변수입니다.농도가 너무 낮고 자기가루의 수량이 부족하여 미소한 결함을 표시하기 어렵다.농도가 너무 높으면 배경의 라이닝이 나빠져 관련 자흔을 감추기 쉽다.GB/T15822 또는 ASTME709와 같은 장비 제조업체 또는 공정 표준의 권장 비율에 따라 엄격히 조제해야 합니다.일반적으로 형광자석 농도는 0.5∼2.0g/L, 비형광자석은 10∼25g/L이다.침전관이나 농도 측정기를 사용하여 정기적으로 검사하다.
2. 적재액 선택 및 처리:
* 오일 베이스 적재액: 녹 방지, 윤습성이 우수하지만 비용이 많이 들고 쉽게 연소할 수 있습니다.높은 플래시 포인트 (일반적으로 > 94 °C) 와 낮은 점도의 무미 등유를 선택해야 합니다.
* 수반 적재액: 경제적이고 친환경적이지만 반드시 윤습제, 녹 방지제, 소포제를 첨가해야 한다.조제할 때는 먼저 첨가제를 물에 충분히 녹인 다음 마그네틱가루를 넣어 섞어 마그네틱가루가 뭉치는 것을 방지해야 한다.
3.분산 및 믹서: 조제 시 기계 또는 수동 방식으로 충분히 믹서하여 마그네슘이 균일하게 분산되고 덩어리나 침전이 없도록 확보해야 한다.순환적으로 사용되는 자기현액시스템의 경우 분사하기전에 저장액상자내의 자기현액이 지속적으로 교반되도록 확보해야 한다.
4.성능 정기 검사: 자기 현액은 휘발, 오염, 자기 파우더 손실로 인해 성능이 감소합니다.매일 작업하기전에 그 농도, 윤습성 ("수단시험"검사를 통과함.) 과 오염정도를 검사해야 한다.만약 적재액이 혼탁하고 부유물이나 자기분침전판이 맺힌것을 발견하면 제때에 교체해야 한다.
5.안전과 환경보호: 조제 및 폐액 처리는 관련 환경보호 규정을 준수해야 한다.특히 유기 적재액은 폐액을 위험 폐기물로 처리해야 한다.