금속 용광로는 재료에 대한 정확한 온도 제어를 할 수 있어 완제품의 품질을 향상시키고 금속 재료의 성능이 예상 기준에 도달하도록 보장하는 데 도움이 된다;설비의 자동화 조작은 인건비를 낮추고 조작이 간편하며 인위적인 요소가 생산 과정에 미치는 영향을 줄이고 생산 효율과 안정성을 향상시켰다.

유지보수가 상대적으로 쉽고 사용수명이 길며 설비의 정지시간과 수리비용을 낮추어 기업의 운영원가를 절약하였다.완벽한 안전장치와 방호조치를 갖추어 사용과정에 의외사고가 발생할 위험이 비교적 낮아 조작인원의 신변안전을 보장하였다.부동한 생산요구에 적응할수 있고 고객의 수요에 따라 맞춤제작할수 있으며 귀금속이든 흔히 볼수 있는 동, 철, 알루미늄 등 금속 및 합금강 등 특수합금이든 모두 정련할수 있으며 장신구가공 등 여러가지 업종의 특정수요도 만족시킬수 있다.

금속 용광로의 측정 단계:

1. 준비 작업

- 설비 검사: 용광로의 균열, 변형 여부, 용광로 라이닝 내화재의 완비 여부 확인;온도 제어 시스템 중의 온도 센서, 제어기가 정상적으로 작동하고 온도 표시가 실제 가열 전력과 일치하는지 확인한다;배연관의 막힘, 누풍 유무, 통풍설비의 풍량 기준 도달 여부를 검사하여 작업구역 유해가스 농도가 국가표준보다 낮도록 확보한다;동시에 보조 설비, 예를 들면 크레인, 주입, 금형 등 공구의 하중 부품, 크레인, 밸브의 완전성을 검사한다.

- 용광로 내 잔류물 정리: 용광로 내에 지난 번에 남은 잔류 재료가 있는지 확인하고, 만약 있으면 깨끗이 제거하여 이번 용련의 효과와 품질에 영향을 주지 않도록 한다.

2. 재료 조립 작업

- 적합한 도가니 선택 및 안정 배치: 정련할 금속의 종류와 수량에 따라 적합한 규격의 도가니를 선택하여 정련로 안에 평온하게 배치하여 후속 가열 과정에서 이동이 발생하지 않도록 한다.

- 금속재료 첨가: 파쇄, 선별 등 미리 처리되고 요구에 부합하는 정제 대기 금속 원료를 도가니에 천천히 부어 금속이 용광로 벽이나 기타 부품에 부딪혀 손상되지 않도록 주의한다.

3. 가열 과정 모니터링

- 부팅 설비 가열 시작: 용광로의 전원 스위치 등 관련 제어 장치를 켜고 미리 설정된 프로그램이나 파라미터에 따라 가열 기능을 가동한다.

- 온도 변화 실시간 모니터링: 온도 센서를 사용하여 가열 중 온도 상승 상황을 면밀히 모니터링하여 필요한 용해 온도에 정확하게 도달 할 수 있도록 합니다.서로 다른 금속의 용해점은 각기 다르다. 예를 들어 알루미늄의 용해점은 약 660 °C, 구리의 용해점은 약 1085 °C, 금의 용해점은 약 1064 °C이다. 구체적인 금속에 따라 가열 전략을 조정해야 한다.

- 도가니 상태 관찰: 가열 중에 액면의 파동, 기포의 발생 등을 포함하여 도가니의 형성과 발전 상황을 주의하여 적시에 이상을 발견하고 상응하는 조치를 취한다.

4. 성분 검사 및 조정 (옵션)

- 탄소 함량 검사: 재료의 탄소 함량을 분석하여 탄소 오염으로 인한 제품 품질 저하를 방지합니다.

- 금속 불순물 검사: 철, 니켈, 크롬 등 금속 불순물 함량을 검사하여 생산 요구에 부합하도록 확보한다.

- 비금속 불순물 검출: 황, 인 등 비금속 불순물 함량을 검출하고 필요한 경우 해당 불순물을 제거한다.

5. 샘플링 분석 종료

- 가열 및 냉각 중지: 금속이 녹고 예상한 정제 정도에 도달하면 가열 장치를 끄고 용융된 금속을 자연 냉각하거나 적절한 강제 냉각 방식으로 고화시킵니다.

- 샘플링 검사: 응고된 금속 주괴에서 대표적인 샘플을 선택하여 화학 성분 분석, 물리적 성능 테스트 등을 진행하여 정련 효과가 공정 기준을 충족하는지 검증한다.