다음은 융해 복합 방사기의 디버깅 세부 사항입니다.

1. 설비 검사와 사전 처리

1.청결 및 보호: 매일 정지 후 분사판, 분배판 및 집속기 표면의 코크스를 청소하고, 전용 구리 브러시를 사용하여 중성 용제 (예: 아세톤) 와 함께 닦아 잔류 폴리머가 경화되어 막히는 것을 방지해야 한다.스크루 재료 공급 구간은 중점적으로 청결해야 하며, 원료 분해물이 누적되어 국부적인 과열을 유발하지 않도록 해야 한다.

2.기계 전동 시스템 검사: 매주 기어 박스 윤활유 및 불순물 함량을 검사하고, 매 분기 전체 합성 기어 오일 (ISO VG68) 을 교체한다;싱크로나이즈드 밴드의 긴장도는 압력에 따라 가라앉는 양 10-15mm로 조정해야 하며, 마모가 심한 싱크로나이즈드 밴드의 치형 오프셋이 2mm를 초과할 경우 반드시 교체해야 한다.

2. 핵심 매개 변수 설정 및 교정

1.온도 제어 시스템 디버깅: 구역별 가열 설계로 최고 작동 온도 350 ℃ (2025년형 M12 설비의 경우), 온도 제어 정밀도 ± 0.5 ℃.매 시간마다 각 구역의 온도곡선을 기록하고 대비설정치의 편차는 < ± 2 ℃ 여야 하며 가열권이 비정상적으로 붉어지거나 온도제어모듈이 경보하는 것을 발견하면 즉시 정지하여 열전지 접촉불량 또는 냉각풍기 고장을 조사해야 한다.

2.압력 및 유량 제어: 스크류 압출 압력 범위는 일반적으로 5-15MPa이며, 덴버스 속도 조절기를 통해 0.5-21.6g/min의 정확한 유량 제어를 실현한다.정기적으로 용해체 펌프의 밀봉성을 검사하여 고점도 재료가 안정적으로 압출되도록 확보해야 한다.

3.분사판과 유도 최적화:"예방성 교체"메커니즘을 구축하여 단공 출사량 파동이 > 5% 일 때 즉시 예비 분사판을 교체한다;낡은 판은 알칼리 삶기→초음파 세척→거울 광택 처리를 거쳐 레이저 마이크로홀 검측기를 사용하여 합격품을 선별하여 창고로 돌려보낸다.분배판에 세라믹 섬유 단열 덮개를 추가하여 방사선 방열로 인한 용해체의 점도 차이를 줄인다.

3. 파일럿 및 동적 조정

1.저속 시동 및 점진적 로드: 시동 시 저속 기어로 운행하며, 용해체의 압력이 안정되면 점차 작업 속도로 향상된다.이 과정에서 견신롤러 속도비 오차(<0.3%) 및 롤링 장력(0.1cN/dtex)에 주목해야 한다.

2.냉각 시스템 매칭: 섬유 규격에 따라 가로 드라이 또는 수욕 냉각 모드를 선택하고, 초생 섬유는 25 ℃ 냉풍 또는 수욕 급랭 정형 후 도사 롤러 (500-1200m/min) 를 통해 3-5배 견신 강화를 진행한다.

3. 이상 작업 상황 처리: 단사 또는 섬유망이 고르지 않으면 분사판 막힘 상황 및 정적 혼합기 상태를 우선적으로 검사한다.반달마다 혼합 부품을 분해하고 나선형 날개 간격 (표준값 0.15±0.02mm) 을 측정하며 초차 시에는 레이저 융복 복구를 사용한다.

4. 마무리 작업 및 데이터 아카이빙

1.재료 비우기 및 녹 방지 처리: 방사가 끝난 후 남은 재료를 비우고, 온도 제어 장치 및 전동 장치를 닫고, 온도가 안전 범위로 떨어지면 냉각수를 닫아야 한다.노출 금속 부품 분사 몰리브덴 이황화물을 함유한 녹 방지제, 유압 로드 피스톤 로드 경화 크롬 도금 층 두께 ≥ 0.05mm.

2. 운영 파일 업데이트: DCS 시스템에 접속하여 스크류 회전 속도 변동 값 <±1rpm, 용해체 압력 표준 차이 <0.2MPa와 같은 핵심 매개변수를 실시간으로 모니터링하고 진동 분석기를 사용하여 매월 베어링 진동 속도 유효 값 (RMS ≤ 4.5mm/s) 을 측정합니다.수리 때마다 교체되는 예비 부품 번호, 오류 코드 및 솔루션을 기록하는 장비 건강 파일을 만듭니다.