1. 디자인 자유도: 전통 가공의 형태 제한 돌파

기존 제조 (예: 절삭, 주조) 는"뺄셈"이나"몰드 정형"에 의존하여 복잡한 구조를 실현하기 어렵습니다.레이저 3D 프린터"덧셈 쌓기" 를 통해 고난도 설계를 쉽게 완성할 수 있습니다.

복잡한 구조 제조 지원: 펀칭 프레임, 내부 러너, 토폴로지 최적화 구조와 같은 전통적인 공정에서 구현할 수 없는 모양을 직접 인쇄할 수 있으며, 분할 가공 재조립할 필요가 없다.

금형 개발 불필요: 소량 또는 개성화 제품은 직접 인쇄할 수 있으며, 전통적인 제조에서 시간과 비용을 소모하는 금형 설계와 생산 단계를 생략하고, 연구 개발 주기를 단축할 수 있다.

2. 재료 이용과 원가: 낭비를 줄이고 소량 생산에 적합하다

전통적인 제조는 흔히"절삭 제거"또는"금형 손실"로 인해 재료 낭비를 초래하며, 소량 생산 시 원가가 고공행진한다;레이저 3D 프린팅은 이 두 가지 측면에서 더욱 유리하다.

높은 재료 사용률: 성형이 필요한 영역에만 재료를 쌓고, SLM/SLS와 같은 분말류 인쇄의 미사용 분말은 재활용할 수 있으며, 재료 낭비율은 일반적으로 10% 미만이며, 절삭 가공의 30~50% 미만입니다.

소량 원가가 더 우수하다: 전통 제조에서 소량 생산 분담의 금형 원가가 높다;레이저 3D 프린팅은 몰드가 필요하지 않으며 단일 또는 소량 제품의 총 생산 비용이 낮습니다.

3. 생산 효율과 주기: 연구 개발과 생산 체인 단축

전통적인 제조는"설계-금형-가공-조립"의 여러 단계를 거쳐야 하며 주기가 길다;레이저 3D 프린팅은 프로세스를 단순화하고 제품 착지를 가속화합니다.

개발 주기 단축: 3D 모델에서 솔리드 부품에 이르기까지, * 몇 시간 빠르면 완료할 수 있으며, 몰드 생산을 기다릴 필요가 없으며, 빠른 반복 테스트에 적합합니다.

조립 단계 감소: 복잡한 어셈블리는"올인원 프린팅"할 수 있습니다. 예를 들어 전통적인 제조는 5-10개의 부품을 분할하여 조립해야 하는 구조, 레이저 3D 프린팅은 한 번에 성형할 수 있으며 조립 오차와 인건비를 줄일 수 있습니다.