제막 제조: 공정, 통점 및 설비 최적화

현 단계에서 국산 전해조의 양자교환막/음이온교환막 제조는 채용을 제외하고는균질막노선 이외에 증강막의 방향을 탐색하고 있다.그 제조 공정은 "용액으로 도포한다+고급 레이어 복합”주: 먼저 필름 재료 용액을 제조하여 기막에서 진행도포한 다음 복합증강층을 다시 두번째로 도포하고 마지막에 건조와 열처리를 거쳐 완제품막을 얻는다.로PEM은시스템의 경우 일반적으로 강화 레이어의 두께는 대략적으로 제어됩니다.80마이크로미터.

실제 생산/양산 과정에서 이온 교환 필름에서 흔히 볼 수 있는 문제는 주로 세 가지에 집중되어 있다.

1. 외관 결함: 목표는 투명막이지만 완제품은 누렇게 변하기 쉽다.막 표면에 반점이나 불순물이 나타나 투광성과 일치성에 영향을 준다.

2.사이즈 불균등: 필름 두께 파동이 커서 전해조 조립 정밀도 요구를 만족시키기 어렵다;

3.구조적 위험: 국부적인 코팅층이 갈라지거나 층간의 결합이 긴밀하지 않아 막의 사용 수명을 단축시킨다.

이러한 문제에 대해 장비 시스템 설계 측면에서 다음과 같은 4가지 주요 최적화를 제공합니다.

1.안정 압력 제어: 펄프 제조에서 모델 헤드 재료에 이르기까지 전 과정 압력을 안정시키고 모델 헤드 공급업체와 연합하여 챔버 설계를 최적화하여 압력 파동으로 인한 코팅 불균등을 감소한다;

2.정밀 미장력 제어: 티타늄 재료 등 유연성 증강층을 대상으로 미장력 시스템을 통해 전송 과정 중의 스트레칭 변형을 피하고 복합 평평도를 확보한다;

3.광폭 온도 균일성 관리 통제: 1미터 이상의 광폭 막에 대해 건조기의 가로 온도 차를 ± 2 ℃ 이내로 조절하여 국부 건조가 너무 빨라 발생하는 변형이나 누렇게 되지 않도록 한다;

4.청정 환경 보장: 건조기는 청정 실험실에 설치하고, 고온, 낮은 탈락에 저항하는 고효율 필터를 선택하여 먼지와 이물질로 인한 반점 결함을 감소시킨다.

증강층이 없는 양성자/음이온 교환막의 경우, 공정상 용액의 점도를 조정해야 한다 (일반적으로 더 높은 점도가 필요하다). 절차는"기막 도포 유평 + 열처리"로 간소화된다.