원통 여과지의 제조는 응용 장면에 따라 적합한 방법을 선택해야 하며, 실험실의 소규모 제조는 여과지 통기 또는 수공 성형을 빌릴 수 있고, 공업 대규모 생산은 전용 설비와 공정 통제가 필요하다.다음은 다른 시나리오의 제조 방법입니다.
실험실 소규모 제조 방법
도구 및 재료 준비
여과기: 가장자리가 매끄럽고 가시가 없는 전용 장치를 선택하여 여과기가 매끄럽게 밀착되도록 합니다.
여과지: 실험 수요에 따라 공경이 적당하고 근성이 좋은 여과지 (예를 들어 식품급 여과지) 를 선택하여 유해 물질이 석출되지 않도록 한다.
가위/절단기: 정밀 절단기를 사용하여 여과통의 직경을 통일시킵니다.
라벨지: 샘플 정보를 표시하는 데 사용되며 방수 소재를 사용하는 것이 좋습니다.
작업 단계
측정 및 표시: 커서 캘리퍼를 사용하여 필터의 내경을 측정하고 필터에 대응하는 표시를 합니다.
절단: 마커된 여과지를 절단 플랫폼에 놓고 각도를 평온하게 유지하며 절단 동작을 빠르게 완성합니다.
성형: 절단된 여과지를 여과기에 가볍게 넣고 밀착도를 검사하여 구김이 없거나 가장자리가 뜨지 않도록 한다.
표식: 라벨지로 견본번호, 날짜 등 정보를 표시하여 여과통 바깥쪽의 뚜렷한 위치에 붙인다.
매개변수 제어
지름 오차: 여과지의 지름 오차는 ±0.2mm 이내로 조절해야 한다.
절단 속도: 장치 성능에 따라 15-20장/분 동안 유지하는 것이 좋습니다.
표식정보: 기호펜을 사용하여 써야 하며 고온멸균후에도 여전히 뚜렷하게 식별할수 있도록 확보해야 한다.
품질 검사
매번 제작후 무작위로 5-10개의 려과지통을 추출검사하는데 검사항목에는 직경의 일치성, 려과지와 통벽의 밀착도, 표식정보의 완전성이 포함된다.
이상 샘플은 다시 제작하고 편차 원인을 분석해야 한다.
산업 대규모 제조 방법
재료 선택
식물섬유려과지: 목재를 주원료로 하여 원가가 낮고 통용성이 강하여 대다수 일반적인 려과수요에 적용된다.
합성섬유려과지: 폴리에스테르, 폴리프로필렌 등 재료를 채용하여 산성알칼리, 고온에 견디는 등 특점이 있어 부식성액체 또는 고온환경에서의 려과작업에 적합하다.
복합여과지: 내층은 고강도 지지층, 외층은 고밀도 여과층과 같은 다양한 재료의 장점을 결합하여 다기능 일체화 여과 효과를 실현한다.
형 프로세스
두루마리 여과지: 연속 종이 여과 시스템에 적용되며 자동 교체가 용이하고 대규모 연속 생산에 적합합니다.
침술 성형 공정: 여과봉지용 비직조 여과 재료의 경우 샌드위치 구조 (중간층은 희소 기계직물, 상하 2층은 부스스한 비직조 펠트) 를 사용하여 침술을 통해 섬유망과 기계직포를 복합하여 성형한다.
원통침술공예: 원위편의 빈틈없는 특성을 리용하여 라이닝된 씨니트를 사용하고 자주적으로 연구개발한 원통침술기와 결부하여 비직조펠트와 니트를 원통형려과주머니로 복합하여 봉선공정을 줄이고 밀봉성을 높인다.
장치 및 매개변수 제어
설비: 전용 원통성형기, 침술기 등 설비를 사용하여 여과통의 사이즈 정밀도와 구조 안정성을 확보한다.
매개 변수: 려과지의 재질과 용도에 따라 침침밀도, 침침깊이, 섬유망두께 등 매개 변수를 통제하여 려과성능과 사용수명을 확보한다.
품질 검사
여과 정밀도: 공정 수요에 따라 서로 다른 공경 등급의 여과지를 선택하여 굵은 여과부터 극세사 여과까지 전체 커버를 실현한다.
강도 테스트: 여과지의 인장 강도, 내압 강도 등을 측정하여 고압, 고속 운행 조건에서 쉽게 파손되거나 누출되지 않도록 확보한다.
수명 테스트: 실제 작업 상황을 시뮬레이션하여 여과지의 사용 수명과 여과 효율 감쇠 상황을 테스트한다.