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디지털 오프셋 부착 테스터의 테스트 프로세스
날짜:2025-09-04읽기 :0
PosiTestAT 시리즈와 같은 디지털 오프셋 부착력 측정기는 코팅과 베이스 간의 박리 강도를 계량화하여 부착력을 평가하며, 도료, 방부, 항공 우주 등의 분야에 널리 응용된다.다음은 표준 테스트 프로세스 및 주요 고려 사항입니다.
1. 테스트 전 준비
장치 검사
모니터, 센서, 로드바 등의 부품에 손상이 없는 충분한 전력 공급 장치 (또는 안정적인 전원 공급 장치) 가 있는지 확인합니다.
힌지 커넥터, 접착제 (예: 이중 성분 에폭시 또는 시안 아크릴산 에스테르 접착제), 절단 도구 (예: 전용 절단기 또는 메스) 가 완비되어 있는지 확인합니다.
코팅 유형에 따라 알루미늄 또는 강철과 같은 적합한 테스트 기둥을 선택하십시오. 일반적으로 지름은 20mm입니다.
샘플 제조
표면 처리: 테스트 영역을 청소하고 기름 얼룩, 먼지 또는 느슨한 코팅을 제거합니다 (사용 용매로 닦은 후 건조).
가공 시료:
절단 도구를 사용하여 테스트 기둥 가장자리를 따라 바닥재까지 코팅하여 십자 교차 컷을 형성합니다 (컷의 간격은 약 3-5mm, 박리 시 응력 집중을 보장합니다).
두꺼운 코팅 (>500 μm) 의 경우 미리 사포로 갈아 균일한 두께로 만들어야 합니다.
접착 테스트 기둥:
테스트 기둥 바닥에 접착제를 골고루 바르고 설명서의 요구에 따라 고화 (예를 들어 에폭시 접착제는 24시간 실온으로 고화되거나 가열하여 고화를 가속화해야 한다).
굳힌 후 접착면에 기포나 빈틈이 없는지 검사하여 코팅과 완전히 접촉할 수 있도록 한다.
환경 제어
테스트 환경 온도는 23 ± 2 ℃, 습도 ≤ 65% 가 적당하며 고온 또는 고습이 접착제 성능에 영향을 주지 않도록 해야 한다.
현장에서 테스트하려면 환경 조건 (온도, 습도) 을 기록하여 참조해야 합니다.
2. 테스트 프로세스
장치 설치
테스트기를 경첩 커넥터를 통해 테스트 기둥에 고정하여 로드바가 테스트 기둥 축선에 정렬되도록 합니다.
장치 0점 조정: Zero 키를 눌러 디스플레이에 "0.0MPa" 를 표시하거나 단위 설정에 따라 "0.0psi" 를 표시합니다.
로드 테스트
등속 로드: 0.7MPa/s (또는 장비 사전 설정 속도) 등속으로 테스트 기둥을 당겨 코팅이 분리되거나 장비 범위 상한에 도달할 때까지 당깁니다.
데이터 로깅:
디스플레이는 최대 랠리(F_max)를 기록하는 랠리 값 (단위: MPa 또는 psi) 을 실시간으로 표시합니다.
코팅이 계층적으로 분리되면 각 계층의 분리력과 파괴 패턴 (예: 코팅 간 분리, 코팅 및 베이스 분리) 을 기록합니다.
파괴 패턴 분석
ISO4624 또는 ASTMD4541과 같은 표준에 따른 박리면 피쳐 관찰:
Class A: 코팅 내부 집적 파괴 (코팅 자체가 끊어짐).
클래스 B: 코팅 및 베이스 인터페이스 손상.
C류: 기재내집파괴 (보기 드물며 시험방법을 재평가해야 한다.)
분리 면 사진을 테스트 보고서 첨부로 촬영합니다.
3. 관건적인 주의사항
보안 작업
접착제가 피부나 눈에 닿지 않도록 보호안경과 장갑을 착용한다.
시험할 때 군중을 멀리하여 시험기둥이 끊어지고 튀어 사람을 다치게 하지 않도록 해야 한다.
오차 제어
테스트 기둥이 코팅에 수직인지 확인하여 측면 힘이 결과에 영향을 주지 않도록 합니다.
센서 정밀도를 보장하기 위해 장비를 정기적으로 교정합니다 (연간 권장).
특수 상황 처리
얇은 코팅 테스트: 코팅 두께가 <50 μm이면 마이크로 테스트 기둥 (예: 지름 10mm) 을 사용하거나 획법 보조 평가로 변경해야 합니다.
유연한 기재: 플라스틱이나 고무와 같이 전용 집게를 사용하여 기재의 변형이 결과에 영향을 미치는 것을 방지해야 한다.
고온/부식 환경: 테스트 후 즉시 장비를 청소하여 접착제 잔류 또는 부식을 방지합니다.
4. 유지보수와 정비
매번 테스트 후 테스트 기둥과 커넥터를 청소하고 잔류 접착제를 제거합니다.
장기 보관 시 배터리를 분리하고 (분리 가능한 경우) 건조한 환경에 보관합니다.
장비 정밀도를 정기적으로 확인합니다 (예: 표준 분동으로 힘 센서 확인).
규범화된 조작과 엄격한 기록을 통해 디지털 열림법 부착력 테스트기의 테스트 결과가 정확하고 신뢰할 수 있도록 보장하여 코팅 품질 평가에 과학적인 근거를 제공할 수 있다.