그러나 최근 몇 년 동안 리튬이온전지에서 발화 폭발 등 사고가 빈발하는 것은 본질적으로 그 재료 체계 때문이다.일반적으로 내부와 외부 요소 두 가지로 나눌 수 있는데, 내부 요소는 배터리 자체의 재료 구성, 생산 공정 등이 배터리 안전성에 미치는 영향을 말한다.외부 요인은 사용 중 배터리가 과충전, 압출 등으로 인한 배터리 팽창, 연기, 심지어 발화 등 일부 조건의 영향을 받는 것을 말한다.

리튬이온전지의 내부 합선은 그 안전 문제의 가장 중요한 원인이며, 대부분의 안전 문제는 내부 합선으로 인한 것이다.내부단락은 전지내의 양음극단락으로서 일반적으로 생산과정에 혼입된 금속불순물, 전극금속박이 절단할 때 초래된 가시, 사용과정에 리튬지정이 형성되고 압출되는 등 의외의 기계응력으로 인해 발생한다.

리튬이온 배터리 제조 업체 A는 이미 여러 대의 우리 회사 휴대용 X선 형광 분광기를 구매하여 배터리의 핵심 원자재 및 작업장 접촉 부품 샘플의 분석 검측 작업에 사용하였다.리튬이온 배터리 전극 재료의 규정 준수 요구 사항에 대해서는 일반적으로 30-50ppm인 금속 원소 (철, 은, 코발트, 아연, 구리, 니켈 및 크롬) 의 함량이 일정한 제한치를 초과할 수 없도록 요구해야 한다.초저량의 금속 이물질 원소가 리튬이온 배터리 재료에 존재하기 때문에 배터리를 사용하는 과정에서 합선 위험이 발생할 수 있다.이와 동시에 A리티움전지제조작업장에서도 인위적인 부당한 조작이 전지전극재료에 혼입되지 않도록 그 어떤 령산된 금속견본의 존재도 엄격히 요구하였다.

리튬이온 배터리 제조업체 A와 그 동업자뿐만 아니라 이물질 금속 함량의 검측 작업을 진행해야 하며, A 제조업체의 원자재 공급업체, 배터리 제조 설비 공급업체 모두 동일한 유형의 작업을 진행하여 전체 배터리 공급망 상하류가 일관된 검측 기준을 수행하도록 해야 한다.그래서 우리는 A 제조업체의 원자재 공급업체 B에서 비슷한 제품 제어 작업에 사용할 휴대용 분광기 여러 대를 구입했습니다.설비 공급업체 C는 제조업체 A에게 배터리 재료 생산 설비를 제공하는데, 예를 들면 믹서 프로펠러 등 그도 반드시 모든 설비에 대해 품질 제어 검사를 진행해야 한다는 요구를 받았다.A의 요구에 따라 모든 생산된 설비의 표면은 반드시 두께가 50um을 넘는 탄화텅스텐재료를 도금해야 하며 이미 설비의 합금재료가 외모에 노출되지 않도록 확보하여 리튬이온전지재료의 순도에 영향을 주었다.또한 장비 공급업체 C는 구매한 탄화텅스텐 재료에 대해서도 규정 준수 검사를 해야 하며 탄화텅스텐 공급업체 D도 같은 검사를 해야 한다.또한 리튬이온 배터리 전극 재료 중 보편적으로 사용되는 3원 리튬이온 전극 재료의 경우 배터리 폐기 후 회수 재활용이 가능하다면 재활용 업체로서는 휴대용 분광기를 사용하여 품목 수준 검사를 하는 것도 좋은 선택이다.따라서 아래 그림에서 볼 수 있듯이 휴대용 분광기 분석기는 리튬이온 배터리 제조 산업 체인의 모든 부분에서 유용할 수 있습니다.

주: 빨간색 동그라미는 설비 공급업체 C가 프로펠러 위치를 검사해야 하고, 합금 표면에 탄화텅스텐을 도금해야 하며, 철, 구리 등 금속 원소가 함유되어 있는 것으로 검출되면 요구에 부합하지 않는다.(경험에 따르면 탄화텅스텐의 두께가 50um 정도보다 크면 요구를 만족시킨다.)