1. 그립면의 모방설계와 표면처리

중첩 배터리 슬라이스는 여러 개의 배터리가 긴밀하게 배열되고 가장자리가 서로 중첩되는 구조로 평면이 아니라 특정 서피스 특성을 가진 힘을 받는 면입니다.따라서 클램프의 그립 면은 배터리 슬라이스 가장자리의 접촉 영역과 일치하는 정확한 시뮬레이션 설계를 수행해야 합니다.연구에 따르면 클립 면이 배터리 슬라이스 가장자리와 95% 이상 밀착되면 테스트 데이터의 이산성이 40% 감소합니다.이와 동시에 협지면의 표면처리도 극히 중요하므로 세립도 금강석스프레이기술을 채용하여 약 5~8미크론의 거친 정도의 균일한 표면을 형성하는것을 추천하는데 이는 충분한 마찰력을 제공하여 미끄럼을 방지할수 있을뿐만아니라 전지편에 긁힘을 주지 않는다.한 태양광 실험실의 비교 데이터에 따르면 최적화된 시뮬레이션 클램프는 테스트 중복성을 ± 3.2% 에서 ± 1.1% 로 향상시킬 수 있다.

2. 협착력의 정확한 제어와 분포

접와된 배터리 슬라이스는 그립력에 매우 민감하며, 너무 큰 그립력은 배터리 슬라이스 내부가 은은하게 갈라지거나 전극이 떨어져 나갈 수 있으며, 너무 작은 그립력은 테스트 과정에서 샘플이 미끄러질 수 있다.이상적인 그립력은 0.8-1.2N/mm의 선형 범위 내에서 제어되어야 하며, 유압 또는 서보 모터를 통해 정확한 조절을 실현해야 한다.더욱 관건적인것은 그립력의 분포설계로서 다점분포식그립구조 (일반적으로 6~8개의 접촉점) 를 채용하여 전통적인 두점식그립보다 더욱 균일하게 압력을 분산시킬수 있다.실험 데이터에 따르면 분산 클립은 배터리 슬라이스 가장자리의 응력 집중 계수를 1.8에서 1.2 이하로 떨어뜨려 테스트 과정에서 예기치 못한 손상을 현저하게 줄일 수 있다.또한 동적 테스트 시 실시간 조정 기능을 보장하기 위해 클립 피드백 시스템의 응답 시간이 50ms 미만이어야 합니다.

3. 열팽창 보상과 포지셔닝 기준 설계

접와전지 조각의 당김 테스트는 항상 환경상자에서 진행되며 온도 변화로 인해 클램프와 샘플에 열팽창 차이가 발생할 수 있습니다.우수한 고정장치 설계에는 열팽창 보상 메커니즘이 포함되어야 하며, 일반적으로 인와합금 (팽창 계수가 1 × 10 ⁻/℃ 미만) 을 핵심 부품 재료로 사용하거나 구조에 0.05-0.1mm/mm의 열팽창 간격을 미리 설정해야 한다.위치 기준의 설계도 마찬가지로 무시할 수 없으며, 클램프에 최소 3개의 정밀 위치 핀 (공차 제어는 H7/g6급) 을 설치하여 클램프를 장착할 때마다 배터리 슬라이스의 위치 중복성이 ± 0.02mm 이내여야 한다.이와 동시에 집게와 시험기의 련결부위는 부동이음매로 설계하여 설비 자체의 동축도오차가 시험결과에 미치는 영향을 제거해야 한다.

이 세 가지 세부 사항은 독립적으로 보이지만 실제로는 서로 관련되어 있어 접기 배터리 슬라이스 랠리 테스트의 신뢰성을 함께 결정한다.시뮬레이션 클립, 힘 제어 분포 및 열 보상 포지셔닝 세 가지 요소를 유기적으로 통합해야만 제품 성능을 사실적으로 반영하는 테스트 데이터를 얻을 수 있으며 태양광 부품의 품질 제어와 신뢰성 평가에 과학적인 근거를 제공 할 수 있습니다.기와 접기 기술이 끊임없이 발전함에 따라 집게 설계도 지속적으로 최적화되어 더 얇은 실리콘 조각, 더 높은 출력 부품의 테스트 수요에 적응해야 한다.