초음파 절단 설비는 고주파 초음파 진동 (보통 20-40kHz) 을 이용하여 절단기에 미소한 진동을 발생시키고"진동 에너지 분리 재료 분자 간 결합력"을 통해 절단을 실현하는 설비로 절단구가 평평하고 가시가 없으며 열 손상이 적다는 등의 우세를 가지고 있으며 플라스틱, 고무, 복합재료, 식품, 방직 등 분야에 널리 응용되고 있다.이 방법은 장비 준비 - 패라메트릭 설정 - 시접 디버깅 - 공식 절단 - 유지 보수 완료 프로세스를 따라야 하며 단계와 주요 고려 사항은 다음과 같습니다.
1. 조작전 준비: 설비와 재료의 적합성, 환경안전 확보
1. 설비 및 부품 검사
핵심 부품 검사: 초음파 발생기 (전원 본체), 에너지 교환기 (전력을 기계 에너지로 전환), 절단기 (진동 실행 부품) 의 연결이 견고하다는 것을 확인합니다. 에너지 교환기와 절단기의 연결 볼트는 조여야 합니다 (느슨함으로 인한 에너지 손실을 방지), 발생기 전원 코드, 신호선은 파손되지 않고 접지 보호가 정상적입니다 (누전 방지).
절단기 선택: 재료 유형, 두께에 따라 적합한 절단기 (예를 들어 날카로운 칼날은 얇은 플라스틱에 사용되고 둔한 칼날은 거품과 같은 연질 재료에 사용) 를 선택하여 칼날이 마모, 변형되지 않도록 확보한다 (마모는 절단 효율을 떨어뜨리고 절단이 거칠어진다).
보조 부품 준비: 두꺼운 재료를 절단하거나 쉽게 이동할 수 있는 재료의 경우,"클램프"(예를 들면 공기압 클램프, 수동 위치 클램프) 고정 가공소재를 설치해야 한다;고무와 같은 점성 재료를 절단할 때는 재료 유착을 방지하기 위해 공구 헤드에 소량 바르는 탈모제를 준비합니다.
2. 재료 사전 처리 및 포지셔닝
재료정리: 재료표면의 불순물 (예: 먼지, 기름때) 을 제거하여 불순물이 칼머리를 마모시키거나 절구정밀도에 영향을 주지 않도록 한다.얇은 막, 부드러운 천과 같은 변형이 쉬운 재료는 장비 작업대에 적합한 크기로 미리 재단합니다 (일반적으로 작업대 면적의 80% 를 넘지 않음).
작업대 위치: 장비 작업대에 재료를 평온하게 배치하고 위치 눈금자 또는 위치 블록을 통해 가공 위치 (예: 가공선과 작업대 가장자리의 거리 표시) 를 결정하여 가공 경로가 예상과 일치하도록 합니다.자동 공급 데스크와 같은 수치 제어 시스템이 있는 장치의 경우 시스템에 재료 크기, 가공 좌표 (예: X/Y축 가공 경로) 를 입력합니다.
3. 환경 및 안전 준비
환경 요구사항: 설비는 평평하고 건조한 지면 (기울기로 인한 공작물 위치 이동을 피해야 함), 주위에 강한 전자기 간섭 (예를 들어 대형 전기기계, 용접기를 멀리하고 발생기 고장을 방지해야 함), 통풍이 양호하다 (절단으로 인한 분진, 냄새 축적을 피해야 함).
안전 보호: 작업자는"보호 장갑"(절단 칼의 오상 또는 재료의 가시 긁힘 방지),"고글"(유리 섬유와 같은 아삭한 재료를 절단할 때 부스러기가 튀는 것을 방지) 을 착용합니다.긴 머리를 묶고 소매를 조여야 합니다 (스포츠 부품에 말려들지 않음).
2. 시탄과 디버깅: 매개변수의 합리성을 검증하고 컷의 품질을 최적화한다
컷아웃은 컷의 효과를 보장하는 중요한 단계이며,"작은 범위의 컷-컷 관찰-매개변수 조정"을 통해 반복적으로 최적화해야 합니다.
작은 범위의 컷: 재료의 모서리 영역 (비핵심 부위) 을 선택하여 컷을 시도하고 컷 길이를 5-10cm로 조절하여 컷 상태를 관찰합니다.
절개가 거칠고 절단되지 않은 경우: 초음파 출력을 높이거나 절단 속도를 낮춰야 하며, 여전히 개선되지 않은 경우 절단기가 마모되었는지 검사해야 한다 (헤드를 교체해야 한다).
재료가 과열되어 변형되고 녹으면 (예: 플라스틱 절개가 검게 변하는 경우): 출력을 낮추거나 절단 속도를 높여야 하며, 동시에 헤드가 재료와 접촉하는 시간이 너무 길지 않은지 검사해야 한다 (헤드의 하강 깊이를 조정하고 과도한 누름을 피한다).
컷 오프셋, 플랫하지 않은 경우: 재료 (강화 고정장치) 를 재배치하거나 장치의 헤드 수직도 (일부 장치는 플랫 다이얼을 사용하여 헤드가 작업대에 수직인지 확인) 를 조정해야 합니다.
매개 변수 미세조정: 매번 1개의 매개 변수 (예를 들면 출력이 매번 100W 증가하고 속도가 매번 5mm/s 증가) 를 조정하여 여러 매개 변수가 동시에 조정되어 문제의 원인을 찾을 수 없도록 한다;컷이 플랫하고 가시가 없으며 열 손상이 없을 때까지 3-5회 시험적으로 컷하여 이후의 대량 컷에 사용되는 매개변수를 기록합니다.
3. 정식 절단: 절차에 따라 조작하여 효율과 안전을 확보한다
1. 대량 컷 (수동/자동 작업)
수동 가공 (소량, 이형 가공소재에 적합):
작업자는 두 손으로 재료를 짚고 (또는 클램프를 통해 고정) 재료를 절단선을 따라 천천히 이동하는 동시에 페달 스위치를 밟아 초음파 진동 (칼날 하강 접촉 재료) 을 가동하여 이동 속도를 균일하게 유지한다 (빠르다가 느리다가 절구 오프셋을 초래하지 않음);끝점까지 절단할 때 먼저 페달 스위치 (진동 정지) 를 푼 다음 칼머리를 들어 칼머리에 재료가 붙지 않도록 한다.
자동 가공 (대용량 일반 가공소재에 적합):
디지털 제어 시스템에서"자동 절단 프로그램"을 시작하면 장치는 선, 호, 복잡한 도면과 같은 미리 설정된 경로에 따라 자동으로 재료를 보내고 절단합니다.이 과정에서 장비 작동 상태를 실시간으로 관찰해야 합니다. 에너지 교환기 고주파 소음과 같은 이음파, 재료 끊김이 발생하면 즉시 급정지 버튼을 눌러 재료 이동 또는 헤드 막힘 여부를 확인해야 합니다.
2. 프로세스 모니터링 및 고려사항
헤드 공진 방지: 재료에 접촉하지 않은 경우 초음파 진동을 장시간 시작하는 것을 금지합니다 (공진은 헤드 과열 손상을 초래하고 에너지 교환기의 수명을 단축합니다).
제때에 칼끝을 정리한다: 점성재료 (예를 들면 고무, 수지) 를 절단할 때 매 10-20개를 절단할 때마다 알콜솜으로 칼끝 (접착된 재료의 찌꺼기를 제거한다) 을 닦아 찌꺼기가 진동전달에 영향을 주지 않도록 방지해야 한다.
단일 절단 시간 제어: 연속 절단 시간은 30분을 넘지 않는 것이 좋습니다 (일부 고출력 장치는 1시간까지 연장할 수 있음), 중간 정지는 5-10분, 에너지 교환기 및 발생기는 열을 방출합니다 (과열로 인해 장치 성능이 저하될 수 있음).